與傳統(tǒng)的石灰石生產(chǎn)線相比，電石渣生產(chǎn)線的穩(wěn)定性比較差，煙室及分解爐縮口結(jié)皮嚴(yán)重、末級筒下料管堵塞頻繁導(dǎo)致非計劃停窯等問題突出，針對100%電石渣配料窯系統(tǒng)存在的典型耐火材料問題進行分析，大修期間分別在煙室、分解爐縮口安裝微晶板，末級筒更換晶核微晶管道，通過2個月的觀察，改造后各部位結(jié)皮問題得到了解決，降低了人工清理結(jié)皮的頻次和風(fēng)險，保證了工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。

　　在預(yù)熱器末級筒引進晶核微晶高溫耐磨管道，在煙室、分解爐縮口引進微晶高溫耐磨防結(jié)皮板，微晶材料采用耐磨損、耐高溫、防結(jié)皮的晶核微晶材料。該材料以碳化硅、氮化硅、奧沙、石英、微晶粉和少量的玻璃微珠等作為主體原料，微晶新材料經(jīng)注漿或壓制成型工藝制成坯體后，采用一次燒成工藝，在1650~1700 ℃的溫度下高溫反應(yīng)，形成微晶高溫耐磨防結(jié)皮新材制品。與現(xiàn)有市場上普通微晶板相比具有安裝牢固、熱穩(wěn)定性高、耐壓強度高和抗折強度高的優(yōu)勢。
　　在回轉(zhuǎn)窯煙室側(cè)墻、頂部及分解爐縮口上下部位安裝微晶高溫耐磨防結(jié)皮板，首先將扒釘焊接在煙室鋼板上，扒釘間距離為200~250 mm，再將圓鋼穿過微晶高溫耐磨板支柱圓孔，圓鋼與扒釘頭部焊接，通過支柱與微晶高溫耐磨板進行固定，在微晶高溫耐磨板與扒釘內(nèi)部灌注澆注料。改造后，利用臨停檢查發(fā)現(xiàn)，微晶板表面光滑無結(jié)皮，效果良好。
　　將原預(yù)熱器傳統(tǒng)末級筒下料管全部拆除，提前預(yù)制好內(nèi)徑800 mm、外徑880 mm、長500 mm的晶核微晶高溫耐磨管道，將0.55 t的Φ5 mm鋼板卷制成直徑為1?100 mm的圓筒，在圓筒內(nèi)焊滿Φ100 mm扒釘，扒釘間距離為120 mm，按照圖紙分段將晶核微晶高溫耐磨管道套在圓筒內(nèi)，然后灌注澆注料，合并安裝至原下料管位置。改造后，末級筒再未發(fā)生堵塞導(dǎo)致的非計劃停窯事故，微晶板臨停檢查發(fā)現(xiàn)晶核微晶高溫耐磨管道內(nèi)部光滑且無結(jié)皮。
　　晶核微晶板材料解決了因結(jié)皮導(dǎo)致的非計劃停窯問題，并提高了熟料產(chǎn)質(zhì)量，崗位勞動強度得到大幅度降低，人員作業(yè)風(fēng)險得到有效控制，為一線后期的穩(wěn)定運行提供了有力保障，
小編：Amy